日本ペイント(株)　工業用塗料 - 溶剤形工業用塗料の塗装トラブル対策集

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1.色違い・光沢違い　　2.ピンホール・わき　　3.流れ・たれ　　4.硬度不足　　5.乾燥不良　　6.ゆず肌（オレンジピール）　7.つや引け（光沢不足）　　8.スケ　　9.つぶ・ごみ　　10.色わかれ・まだら　　11.密着不良　　12.相はぎ性不良　13.へこみ・はじき　　14.リフティング（チヂミ）　　15.参考資料

1.色違い・光沢違い

塗膜の色相・光沢が指定（標準板）どおりに仕上らないこと。
（注）事前チェックで，ロット塗板と標準板と比べ色相・光沢の差異がなかった場合。

	膜厚は適正ですか。
	・規定膜厚にする。薄膜の場合，スケて地肌の色の影響を受ける。

	塗装機は変っていませんか。
	・塗装機種（エアスプレー，エアレス，静電塗装機など）によって色相は変るので，同じ塗装機で行う方が好ましい。

	塗料のロットは変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	塗料のかくはんは十分ですか。
	・十分にかくはんを行い，塗料を均一にする。

	塗装粘度は適正ですか。
	・塗装粘度により色・つやが変るので，適正粘度で塗装する。

	吐出量・霧化圧は適正ですか。
	・吐出量・霧化圧により色・つやが変るので，適正な吐出量・霧化圧で塗装する。

	乾燥条件は適正ですか。
	・焼付けの場合・オーバーベークの時に変色やつや引けが起こります。・炉内温度を測定して，焼付け温度と焼付け時間を調整する。・常温乾燥の場合・温度・湿度の影響で白化することがある。温・湿度に注意。・常乾塗料を常温乾燥した場合と強制乾燥した場合とでは，色違い・光沢違いが起こることがある。

	異種塗料が混入していませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	メタメリズムではありませんか。
	・色を見る時の光源の種類によって色相が違ってくる現象。同じ塗料で標準板を作ること。仕上り肌の状態を標準板に近づけること。他社塗料（標準板）との違い。

	熱復元性ではありませんか。
	・特に，赤系の色は焼付け直後まだ被塗物が冷えないうちに観察したのとでは，色相は違っている。通常焼付け後１日放置して観察する。（急ぐ場合は水で冷やして見る。）

	標準板は汚れていませんか。
	・汚れているもの，有効期限の過ぎたものは更新する。

	再塗装ではありませんか。
	・研ぎを入れる。

	２液形塗料の場合，混合比は規定どおりですか。
	・混合比を規定どおりにし，よくかくはんする。

	シンナーは適正ですか。
	・溶解力の弱いシンナーを使用すると、色・つやが変わるので、適正なシンナーを使用する。

2.ピンホール・わき

塗面に針穴のような小さな穴や突起があるものをわきといい，被塗物の素地から塗膜表面まで達しているものをピンホールという。
（注）わきは，ごみと間違いやすいので注意。

	厚膜になっていませんか。
	・適正膜厚に調整する。

	希釈シンナーは適正なものを使用していますか。
	・規定のシンナーで塗装する。

	塗装粘度が高くはありませんか。
	・塗装粘度を下げる。蒸発の遅いシンナーに変更する。

	気温が急に高くなっていませんか。
	・塗装粘度を下げる。蒸発の遅いシンナーに変更する。

	セッティング時間が短くありませんか。コンベアスピードが早くなっていませんか。
	・規定時間にする。生産性などの関係でセッティング時間を短くする場合は，・塗装粘度を下げる。・蒸発の遅いシンナーに変更する・塗装方法を検討するなど調整が必要

	セッティング室の温度は高くありませんか。
	・塗装粘度を下げる。蒸発の遅いシンナーに変更する。セッティング室の温度を下げる。

	セッティング，乾燥場の風速が強過ぎませんか。
	・風速を調整する。シンナーの蒸発を遅くする。

	被塗物の温度が高くありませんか。
	・被塗物の温度を下げる。塗装粘度を下げる。蒸発の遅いシンナーに変更する。

	焼付け温度の立上がりが急激に高くなっていませんか。
	・急激な加温は避ける。炉温測定を行い，炉内条件の調整を行う。蒸発の遅いシンナーに変更する。

	吐出量は多くありませんか。
	・吐出量を下げる。吐出量が多くなる原因を調査すること。

	塗装機は変っていませんか。
	・変っている場合は，塗装条件を再設定する。

	塗装工程は変っていませんか。
	・変っている場合は，塗装条件を再設定する。

	ブース内の風速が早く，指触乾燥が早くなっていませんか。
	・風速を下げる。ブースの標準的な風速手吹ブース，ＲＥＡブース： 0.3～0.7m/sec 静電ブース　　　　　　　： 0.1～0.5m/sec 塗装粘度を下げる。蒸発の遅いシンナーに変更する。

	塗料のロットは変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	異種塗料が混入していませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	圧送圧が高くはありませんか。霧化圧が低くはありませんか。
	・圧送圧が高い場合は，適正圧に下げる。・低い場合は，霧化が悪くなるので適正圧に上げる。

	圧送タンクの中の塗料のかくはんが極端に早くありませんか。
	・かくはんをゆるやかにし，泡の発生を押える。

	被塗物と熱源までの距離が近過ぎませんか。
	・適正な距離にする。特に，赤外線ランプ使用の場合は注意。

	赤外線ランプを使っていませんか。
	・局部的な加熱があるので，ランプの位置を変えたり，ワット数を変えたり設備調整を行う。

	塗装後流れ，たまりがありませんか。
	・均一な膜厚に塗る。塗装後観察をする。

	亜鉛メッキ，鋳物，アルミの材質を使っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。塗装前に空焼きを入れる。（ガスピン）

	被塗物表面に小さな穴，あるいは下塗り塗面に穴はありませんか。
	・穴埋め工程を入れる。

3.流れ・たれ

塗装直後，または乾燥中に塗膜が流れることをいう。

	一度に厚塗りをしていませんか。
	・規定膜厚に調整する。厚塗りが必要な場合は塗装間隔をあけ，塗り重ねる。

	吐出量が多過ぎませんか。
	・吐出量を調整する。

	希釈シンナーに蒸発の遅いものを使っていませんか。
	・適正なシンナーを使用する。

	塗料粘度が低くありませんか。
	・適正な粘度に調整する。

	塗装粘度が高いか，塗膜の指触乾燥が早く肌あれを起こし，そのために厚塗りになっていませんか。
	・適正な粘度に調整する。・適正なシンナーを使用する。・規定膜厚に調整する。

	希釈シンナーの溶解力が悪くはありませんか。
	・溶解力のよいシンナーを使用する。

	微粒化が悪くありませんか。
	・塗装機，塗料の仕様を十分に確認して，塗装条件を再設定する。・適正なシンナーを使用する。

	ブース内の風速は早くありませんか。
	・パターンに乱れを起こしやすく，膜厚分布に差が生じるので風速を調整する。

	ブース内の温度は低くありませんか。
	・冬場の早朝，夕方の気温の低いときに注意する。・蒸発の早いシンナーを使用する。・エアコンディショニングをする。

	部分的に不良となっていませんか。
	・吐出量の調整，吊り方，塗装機の配置などのバランスを考える。

	被塗物のゆれが原因となっていませんか。
	・ゆれをなくす。コンベアのノッキングなどを調整する。

	ハンガーピッチのバランスはとれていますか。
	・特に端の部分が流れやすいので，適正なピッチにする。

	セッティング時間は短くありませんか。
	・焼付け乾燥の場合，セッティング時間が短いと乾燥初期に流れることがある。蒸発の早いシンナーを使用する。塗装条件を再設定する。（標準セッティング時間は約１０分）

	セッティング室，乾燥室中の溶剤の濃度が高くありませんか。
	・排気を十分にする。溶剤ベーパー濃度や，湿度が高いと塗膜中の溶剤の蒸発が遅れ，流れの原因となる。

	被塗物の形状が複雑ではありませんか。
	・凹凸部は特に注意する。塗装順序を検討・変更する。

	コンベアスピードが早過ぎませんか。
	・吐出量が多く必要となるため，塗装条件を再設定する。

	パターン幅は狭くなっていませんか。
	・適正なパターン幅で塗装する。

4.硬度不足

乾燥塗膜が所定のかたさに達しない場合を硬度不足といい，塗膜表面に傷がつきやすいなどの問題を伴う。
（常乾形の乾燥不足とは区別して考える。）なお，硬度測定の簡便法には，鉛筆引っかき値で破れ，すり傷法，および爪による方法がある。

	乾燥温度は低くありませんか。
	乾燥時間は短くありませんか。
	・規定の乾燥条件にする。特に焼付けの場合は，炉温測定を行うこと。

	被塗物の形状は変っていませんか。
	被塗物の材質が肉厚ではありませんか。
	・形状，材質を調査し，熱伝導性が悪い場合は焼付け時間を延長するか，焼付け温度を上げる。

	部分的に硬度不足の傾向はありませんか。
	・炉温測定で各部位の温度を測定し，部位毎の温度差をなくす。特に赤外線乾燥炉の場合は，温度分布が不均一になりやすい。

	膜厚が厚過ぎませんか。
	・適正な膜厚にする。

	塗料のロットが変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	被塗物が熱いときに硬度の測定をしていませんか。
	・被塗物が十分冷えてから測定する。（通常２４時間後）

	測定する部屋の温度は高くありませんか。
	・規定温度で判定する。（２０℃）

	塗膜に可塑性物質（溶剤，可塑剤を含むプラスチックなど）の付着はありませんか。
	・可塑性物質との接触を避ける。

	混合比は適正ですか。（２液形塗料）
	・混合比を適正にし，よくかくはんする。

5.乾燥不良

常乾の場合，所定の時間がきても塗膜の乾燥性が悪く，柔らかく，ときには粘着性が残ることをいう。

	乾燥室（場）の温度が低過ぎませんか。
	・気温が極端に低い場合は，強制乾燥する。蒸発の早いシンナーに変更する。

	膜厚が厚過ぎませんか。
	・規定の膜厚にする。

	部分的に乾燥不良の傾向はありませんか。
	・部分的に厚膜になっており，均一な膜厚にする。

	塗料のロットが変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	２液形の場合，混合比は適正ですか。
	・混合比を適正にして，よくかくはんする。

	乾燥室（場）の溶剤の濃度が高くありませんか。
	・排気を十分にする。溶剤濃度が高かったり，湿度が高いと溶剤の蒸発が遅れ乾燥不良となる。

	塗膜に可塑性物質（溶剤，可塑剤を含むプラスチックなど）の付着はありませんか。
	・可塑性物質との接触を避ける。

	希釈シンナーは適当なものが使われていますか
	・気温に対して蒸発の早いシンナー，蒸発の遅いシンナーを使い分ける。・特に２液形の場合には，規定のシンナーを使うこと。・溶解力の弱いシンナーを使用すると希釈量が多くなり塗膜に溶剤が残り易くなるので、適正なシンナーを使用する。

6.ゆず肌（オレンジピール）

塗膜の表面状態が，ちょうどゆずの外皮のように凹凸のある状態をいう。

	薄膜ではありませんか。
	・規定の膜厚にする。

	希釈シンナーは速乾性のものではないですか。
	・蒸発の遅いシンナーを使う。

	希釈シンナーの溶解力が悪くはありませんか
	・溶解力のよいシンナーを使う。

	塗料粘度は高くないですか。
	・適正な粘度にする。

	吐出量は少な過ぎませんか。
	吐出量を調整する。

	ガンの運行速度が早過ぎませんか。
	・適当なガンスピードにする。

	ガンのノズルはつまっていませんか。
	・ノズルを洗浄する。ノズルつまりの原因を調べる。

	空気圧が高過ぎませんか。
	・適正な空気圧にする。

	微粒化が悪くはありませんか。
	・塗装条件を再設定し，微粒化をよくする。

	塗装機は変っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。

	ブース内温度，セッティング室内温度が高くはありませんか。
	・蒸発の遅いシンナーを使う。粘度を下げる。・熱風炉とセッティング室・塗装室をエアカーテンで遮断する。

	ブース，セッティング室，乾燥室の風速が強過ぎませんか。
	・適正な風速にする。

	セッティング時間が規定時間確保されていますか。
	・規定時間にする。蒸発の遅いシンナーを使用する。

	塗装工程は変っていませんか。
	・塗装条件の再設定する。

	塗料のロットが変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないですか。

	下地塗膜の肌は悪くはありませんか。
	・下地塗膜の肌をよくする。下地をペーパーで研磨する

	被塗物は変っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。

	均等に塗れるような吊り方や，ハンガーピッチになっていますか。
	・適正なハンガーピッチや，吊り方にする。

	ハンガーの接続部分が塗料などで汚れていませんか。
	・静電塗装の場合，接続部分は常にクリーンにし，導通をよくしておく。

	素材の粗さ，または前処理の粗さはどうですか。
	・素材表面の粗さをチェックする。塗装工程の再検討を行う。

	再塗装ではありませんか。
	・旧塗膜をペーパーで研磨する。蒸発の遅いシンナーを使う。

7.つや引け（光沢不足）

塗面がくもったり，ぼけたりしてつやの足りない状態をいう。

	薄膜になっていませんか。
	・規定膜厚にする。

	希釈シンナーは適正なものを使用していますか。
	・規定のシンナーを使う。溶解力のよいシンナーを使う。・溶解力の弱いシンナーを使用すると、色・つやが変わるので、適正なシンナーを使用する。

	希釈シンナーの蒸発が早過ぎたり，遅過ぎたりしませんか。
	・早過ぎる場合スプレーダストの付着によりぼけることがある。蒸発の遅いシンナーを使う。・遅過ぎる場合薄膜になりやすいので注意。

	焼付け温度は高過ぎませんか。
	・オーバーベークによるつや引けで炉温測定を行い，適正焼付け条件に調整する。

	塗装粘度が低過ぎませんか。
	・低過ぎると膜厚が保持できず，ぼけることがある。適正な粘度に調整する。

	前処理による吸込みではありませんか。
	・前処理の状態を調べる。

	下地による吸込みではありませんか。
	・下地の状態を調べる。

	ブース，セッティング室・乾燥室（場）の湿度が高くありませんか。
	・塗面に水が結露してブラッシング現象を起こし，つや引けとなる。・環境を低湿度にする。・常乾の場合，強制乾燥すると効果がある。

	塗料のロットが古くないですか。
	・古いロットのものではないかチェックする。

	塗料のかくはんは十分されていますか。
	・かくはんを十分にする。

	異種塗料が混入していませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	オーバーダストではありませんか。
	・オーバーダストにならないよう排気や塗装設備，塗り方，塗装条件など検討調整する。

	塗装工程（特に下塗り塗料）が変っていませんか。
	・適正な塗装工程にする。特に顔料の多い下塗り塗料を Wet on Wet で塗装したり，パテの上に直接上塗りを塗装すると，吸込みによるつや引けが起こることがある。

	微粒化が悪くはありませんか。
	・溶解力のよいシンナーを使う。塗装粘度を下げる。

	ガスチェッキングではありませんか。
	・乾燥炉の状態を調べる。特に朝の立上り時，昼休み後の立上り時に注意。・バーナーの燃焼状態を調べる。

	色わかれはしていませんか。
	・色わかれの状態を調べ，色わかれを防止し再チェックする。

	被塗物温度がブース温度に比べ著しく低くないですか。
	・被塗物が結露しやすくなり、塗面がつや引けを起こすため被塗物温度を暖める。

8.スケ

塗膜がスケて素地（下地）が見えるような状態をいう。特にエッジ部はスケやすく，これを「角スケ」という。
隠ぺい力不足と混同されることがある。そのほかに，さば雲状にスケる場合もある。

	薄膜になっていませんか。
	・規定の膜厚にする。

	希釈シンナーは適正なものを使用していますか。
	・規定のシンナーを使う。・シンナーの蒸発が早過ぎレベリングが不良で，さば雲状にスケているときは蒸発の遅いシンナーを使う。・シンナーの蒸発が遅過ぎ規定の膜厚が確保できないときは，蒸発の早いシンナーを使い規定膜厚にする。

	塗装粘度は低くありませんか。
	・規定の粘度に上げる。

	吐出量が多くありませんか。または少なくありませんか。
	・適正な吐出量に調整する。・吐出量が多過ぎると微粒化が悪くなり，さば雲状のスケとなる。

	気温が急に低くなっていませんか。
	・蒸発の早いシンナーを使う。塗装粘度を上げる。

	霧化空気圧は低くありませんか。
	・霧化空気圧を上げる。（低いと微粒化が悪くなる。）

	微粒化が悪くはありませんか。
	・塗装条件を再設定し，微粒化をよくする。

	被塗物と塗装機までの距離は遠くありませんか。
	・適当な距離に調整する。

	塗料のロットが変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	塗料のかくはんは十分ですか。
	・上澄液は隠ぺい力が悪いので注意。

	セッティング室，乾燥室（場）内の溶剤濃度が高くありませんか。
	・換気をよくする。

	塗装機は変っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。

	塗装工程は変っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。

	複雑な形状で部分的にスケていませんか。
	・静電塗装の場合シンナーの再検討により，まわり込みのよいものを使用する。・ベーパーウォッシュ袋状内部などは焼付け時初期に揮発する溶剤により，塗面が洗い流されてスケる場合がある。

	コンベアスピードが早過ぎませんか。
	・スピードを落す，塗装条件を再設定する。

	被塗物は変っていませんか。
	・塗装条件を再設定する。

	静電塗装の場合，電圧が上っていますか。アース不良になっていませんか。
	・規定の電圧まで上げる。・完全にアース（導電）しているかどうか調べる。

	エッジ，角の部分がスケていませんか。
	・蒸発の早いシンナーを使う。溶解力のよいシンナーを使う。・塗り重ね時の塗装間隔を少しあける。

	黄系，赤系，青系の塗料は特にスケやすいので，その系統の色相を選択する場合，注意を要する。

9.つぶ・ごみ

つぶとは，仕上り直後塗膜全面，または一部に現われる不規則な形をした角形，または円形のふくれ（突起）をいう。ごみとは，塗膜の部分的，または全体に美観をそこねる異物が付着している状態をいう。

	ろ過装置に異常はありませんか。
	・ろ過装置をチェックし正常に戻す。

	ブース，セッティング室，乾燥室，乾燥炉など汚れていませんか。
	汚れた容器に塗料を入れていませんか。
	塗装機器，ホースなど汚れていませんか。
	作業者の服装が毛羽立ったりしていませんか。
	コンベアからの異物の落下ではありませんか。
	ブース，セッティング室，乾燥室は開放されていませんか。
	・清浄にする。・外よりごみなどが飛来しないようにする。・ブース内の圧力を陽圧にする。・作業服は防塵服にする。（軍手は避ける。）

	スプレーダストではありませんか。
	・塗装環境，および部位毎の塗装順序を再検討する。

	静電塗装機のヒゲの飛来ではありませんか。
	・塗装仕様を再検討する。

	素材の表面にほこり，ごみなどの異物がついていませんか。
	下地の表面にほこり，ごみ，研ぎかすなどがついていませんか。
	・ブラシ，エアブローで除去する。

	下塗りがおかされていませんか。
	・塗装系を再検討する。

	塗料のロットは古くありませんか。
	・古いロットのものではないかチェックする。

	塗料中に異物がありませんか。
	・金網でろ過して残渣を調べる。

	長期間保管した希釈塗料を使用していませんか。
	・沈殿物がつぶの原因となる。ろ過して使用する，または廃棄する。

	異種塗料が混入していませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	塗料のかくはんは十分ですか。
	・均一になるよう十分かくはんする。

	塗料に皮張りがありませんか。
	・ろ過して使用する，またはロットの変更。

	季節的に発生する傾向はありませんか。
	時間的に発生する傾向はありませんか。
	・季節風，時間帯によりごみ，つぶが付着することがある。・発生する条件をつかみ改善する。

	気温が極端に低過ぎませんか。
	・厳冬期に凝集の起こる塗料もあるので，貯蔵に注意する。

	希釈シンナーは適正なものを使用していますか。
	・指定のシンナーを使う。

	発生する場所は特定の傾向がありませんか。
	・塗装環境の見直し，またはピンホールではありませんか。

10.色わかれ・まだら

塗膜上のまだら，斑点状の色むら (Floating) や縞状，線状の色むら(Silking) がある。
また塗膜の広い範囲，あるいは塗膜表面より下層に向って徐々に色相が変化する (Flooding) ものもあります。

	膜厚が厚くはありませんか。
	一度に厚く塗られていませんか。
	・規定の塗り方で，規定の膜厚にする。

	規定のシンナーを使っていますか。
	・規定のシンナーを使う。

	塗装粘度は適切ですか。
	・規定の粘度にする。

	希釈シンナーの蒸発が遅くありませんか。
	・蒸発の早いシンナーを使う。

	希釈シンナーの溶解力が悪くはありませんか。
	・溶解力のよいシンナーを使う。

	湿度が高くはありませんか。
	・湿度を下げる。蒸発の早いシンナーを使う。

	気温が急に低くなっていませんか。
	・蒸発の早いシンナーを使う。粘度を上げる。

	微粒化が悪くはありませんか。
	・塗装条件を再設定し，微粒化をよくする。

	処理むらがありませんか。
	・前処理管理を改善する。

	異種塗料のスプレーダストではありませんか。
	・塗装設備，工程，塗り方を改善する。

	塗料のロットは古くありませんか。
	・古いロットのものではないかチェックする。

	塗料のかくはんは十分ですか。
	・よくかくはんし均一にする。

	赤外線炉による焼付け温度の不均一ではありませんか。
	・炉内の温度分布が均一になるよう改善する。

	静電塗装で微粒化が悪い場合
	・エア圧，あるいは回転数・電圧を上げる。吐出量をしぼる。

	ＲＥＨ塗装の場合
	・吐出量をしぼる。チップを変える。

	エアレス塗装の場合
	・吐出量をできるだけしぼる。チップを変える。

	浸漬塗装の場合
	・粘度を上げる。蒸発の早いシンナーを使う。

	セッティング中の通風が悪くはありませんか。
	・工程中の通風を改善する。

11.密着不良

塗膜と素地との密着力が乾燥直後，または経日において不足のため，塗膜が内外部の物理的な力によって亀裂，または浮き上がったり，はく離したりするものを一般に密着不良という。（塗膜と塗膜間の密着不良については相はぎ不良として別項参照）

	素材が変っていませんか。
	・素材により密着性は大きく異なるので注意。

	素材に適した表面処理を行っていますか。
	・素材に適した表面処理を行う。もしできない場合は，完全に脱脂し，サンディングかブラスト処理を行う。（特に，溶剤拭き脱脂の場合は油の薄膜が残らないよう注意。）

	素材は肉厚のものではありませんか。
	・焼付け乾燥の場合，焼付け不足になると密着性が悪くなる。乾燥炉の温度を上げるか，焼付け時間を延ばす。

	表面処理した後で油，ほこり，シリコンなどの付着がありませんか。
	・油，シリコンであれば処理をしなおし，ほこりであれば，エアやはけで取り除く。

	表面処理の皮膜が厚かったり，荒れていませんか。
	・化成液の管理を適正にする。薄膜タイプの表面処理に変えてみる。

	表面処理後の水切り乾燥は悪くありませんか。
	・水切り乾燥を完全にする。特に，水切りエアブローの汚染に注意。

	表面処理したものが黄さび，テンパーなどのむらや粉がふいたようではありませんか。
	・化成液の管理を適正にする。化成液噴霧ノズルの角度，つまりをチェックし修正を行う。

	表面処理を行ってからすぐに塗装していますか。
	・処理後すぐに塗装する。もし時間の経過したものは，もう一度乾燥する。・処理後時間経過するものについては，ショッププライマー（ビニレックス110アクチブプライマーなど）の利用も考える。

	塗装膜厚は厚くはありませんか。
	・規定の膜厚にする。

	塗料の適正乾燥条件になっていますか。
	・規定の乾燥条件にする。

	塗膜が黄変やつや引けしたり，硬度が標準より高くはありませんか。
	オーバーベークと考えられるので，焼付け温度，時間を適正にする。

	塗膜に粘着性があったり，硬度が標準より低くはありませんか。
	・乾燥不足と考えられるので，規定の乾燥条件にする。

	塗料のロットは変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	希釈シンナーの溶解力が悪くはありませんか。
	・規定のシンナーを使用する。

	塗料のかくはんは十分ですか。
	・かくはんは十分に行う。

	異種塗料が混入していませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	塗装ブース内にほこり，油などが浮遊していませんか。
	・ブース内の換気をよくし，清浄な空気を入れる。

	塗装ブースの湿度が高くはありませんか。
	・ブース内の温度を上げるか，換気をよくする。

	再塗装ではありませんか。
	・焼付け温度と膜厚に注意。（一般に再塗装の場合，可とう性は悪くなります）

	塗装系は適正ですか。
	・規定の塗装系にするか，塗装系を再検討する。

	密着不良の箇所に特徴がありますか。
	・表面処理むら，焼付け条件のバラツキ（乾燥程度のバラツキ），膜厚のバラツキなどチェックし，原因を調べる。

	塗装されたものが高温・多湿の所や，変化の激しい所に置かれていませんか。
	・温度変化の少ない湿度の低い所に置く。

	混合比は適正ですか。（２液形塗料の場合）
	・硬度不足で密着性が悪くなる。・適正な混合比にする。

12.相はぎ性不良

多層塗膜で塗膜間の相互密着が不良の場合を，相はぎ性不良という。
一般には塗膜に碁盤目，またはスクラッチマークなどのカットを入れ，セロハンテープなどで圧着・はく離し，上・下塗膜間の層間はく離の状態により判定する。

	上塗り，下塗り塗料は所定のものを使用していますか。
	・所定の上塗り，下塗り塗料の組合せで使用のこと。・下の塗膜が硬く，上の塗膜が軟かい場合，特に注意。

	下に塗られた塗料の乾燥条件は適切ですか。特に，焼付けの場合オーバーベークになっていませんか。
	・規定の乾燥条件に調整する。（下塗りがオーバーベークになると，必要以上に塗膜が硬くなり相はぎ不良となりやすい。）

	上に塗られた塗料の乾燥条件は適切ですか。特に，焼付けの場合アンダーベークになっていませんか。
	・規定の乾燥条件に調整する。焼付けの場合，一般には上に塗装する塗料の焼付け条件が，下の塗料の焼付け条件に比べ若干高い方が相はぎ性はよい。

	塗装工程，塗料の種類は変っていませんか。
	・規定工程にする。工程変更の場合には，適切な塗料に変更する。下塗りにノンサンディングタイプとサンディングタイプがあるので注意。

	下に塗られた塗料の膜厚が薄過ぎることはありませんか。
	・規定の膜厚にする。

	下に塗られた塗膜が長時間放置されたままのものに，そのまま（研磨などせずに）塗装していませんか。
	・塗装表面が汚れていたり，暴露中に硬度が上昇したりして，相はぎ不良となるので研ぎ工程を入れること。

	下に塗られた塗料は，規定のシンナーで塗装されていますか。
	・相はぎ性を不良にする添加剤の入ったシンナーがあるので，規定のシンナーを使用すること。

	異種塗料の混入はありませんか。
	・新しい缶の塗料でチェックする。

	塗料のロットが変っていませんか。
	・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

	下塗り塗膜がブラッシングしていませんか。
	・下塗り塗装時に，高湿下ではブラッシングし，上塗りとの層間密着性を悪くする。・下塗り塗装時，低温過ぎると硬化不良を起こしたり，コンデンスなどでブラッシングを起こすことがある。特に、エポキシ系下地は注意。・下塗りのシンナーを遅くする。・下塗り塗膜を研磨する。

13.へこみ・はじき

塗料が反発されて塗面に発生するくぼみをへこみといい，塗面から被塗物の素地面にまで達する穴をはじきという。

表面処理工程の脱脂不良ではありませんか。

素材のメーカーが変っていませんか。

プレス油，防錆油が変っていませんか。

・脱脂液のチェックをし，脱脂剤の検討をする。

表面処理工程で水切り乾燥が不十分ではありませんか。

・水切り乾燥を十分する。

表面処理後の被塗物の管理は十分ですか。

水や油などがついていませんか。

下塗り水研ぎ後の表面に汚れがありませんか。

・素手・素肌との接触を避け，汚染がつかないようにする。

塗装機から水，油などが出ていませんか。

・除湿，脱脂装置の整備，圧送機器のチェックをする。

トランスホーマーに水，油がたまっていませんか。

・エアクリーナー，オイルフィルターを取り付ける。

コンベアから油が落下していませんか。

・定期的に掃除を行う。ラインの改造を行う。

高温・多湿でありませんか。

・換気をよくする。エアコンディショニングをする。

ほこりが多くありませんか。

・換気をよくする，エアフィルターを取り付ける，床に水をまく，作業者の衣服にも注意。

異種塗料のスプレーダストがかかっていませんか。

・換気方向を変える，ブースを変える，塗装時間をずらす。

塗料のロットが変っていませんか。

・ロットが変ったばかりか，古いロットのものではないかチェックする。

異種塗料が混っていませんか。

・新しい缶の塗料でチェックする。

塗料はサーキュレーションされていますか。

・状況をチェックする。

規定のシンナーを使用していますか。

・規定のシンナーを使用する。

希釈シンナーの溶解力が悪くはありませんか。

・溶解力のよいシンナーを使用する。

セッティング時間が短くはありませんか。

・規定の時間にする。希釈シンナーの蒸発を遅くする。

膜厚が厚くなっていませんか。

・規定の膜厚にする。

塗装室にシリコンが存在していませんか。

・換気をよくする。
・近くでシリコンなどを使用されている場合は，塗装区域と分離する。

熱風炉から排気ガスやススがセッティング室，塗装室に潜入していませんか。

・エアカーテンなどで遮断する。

塗装工場周辺の環境に問題がありませんか。（外部からのシリコンなどの飛散）

・周辺に自動車補修工場，ゴム工場，洗車場など大気を汚染（特にシリコンミスト）する工場はありませんか。
・この場合，空気の取り入れ口に面した方向が危なく，風向き，季節により傾向が変ります。

[備考]	へこみ，はじき発生の場合，塗料自身のへこみ，はじきの発生よりも油，水分などの外的条件により左右される場合が多い。塗装環境の調整を十分に行うことが大切です。

14.リフティング（チヂミ）

乾燥した塗膜の上に塗料を塗り重ねた場合、先に塗装した塗膜が軟化して「シワ」ができる状態をいう。

	一度に厚塗りをしていませんか。
	・薄く、回数を分けて塗り重ねる。

	シンナー希釈量が多くないですか。
	・適正希釈条件で塗装する。

	塗り重ねた塗料に使用したシンナー溶解力は強くないですか。
	・適正シンナーを使用する。

	塗り重ねる塗料は適当ですか。
	・適当な塗装仕様を厳守する。

	重ね塗り禁止時間帯に塗り重ねていませんか。
	・塗り重ね禁止時間帯を避ける。

15.参考資料

塗装時欠陥の対策

塗膜欠陥	解決方法						そ　　の　　他
	シンナー		塗装条件
	蒸発速度	溶解力	塗装エエア圧	塗装粘度	吐出量	静電電圧
流れ	→速	→強		⇒高	→少		・セッティングルームにシンナー蒸気がたまっていないか・ハンガーの形状吊りかけ方
スケ	→速	→強		→高	→多		・エッジ部スケ：セッティング不足　１度に厚塗り
ワキ・ピンホール	→遅			⇒低	→少		・厚塗り　・セッティング不足・常乾の場合；通風が強すぎる
へこみ・はじき	→速				→少		・エアドレンのチェック・素材に異物付着・他種塗料のダスト
肌荒れ・ゆず肌	→遅	→強	→高	⇒低	→多		・大型被塗物の場合，塗装順序（塗り継ぎ）にも注意，被塗物温度
微粒化不良	→速	→強	→高	⇒低	→少	→高	・シンナーに十分溶けているか
静電効果（つきまわり）不良	→遅	→強	→高	→低	⇒少	→高	・アース不良ではないか　・シンナーは静電用シンナーか
色わかれ	→速	→強		→高	→少		・微粒化が悪いと色わかれになることもある
つや引け（つやむら）	→遅	⇒強		→高	→多		・オーバーベーク　・スプレーダスト・下塗り肌不良・吸い込み
リフティング (チヂミ）	→速	⇒弱			→少		・下塗り塗料の乾燥不良や密着不良
相はぎ							・下塗りオーバーベーク・下塗り焼付け炉のＮＯx の影響
静電による入り込み不良	→遅		→高			⇒低	・静電霧化の場合，回転数ダウン・電気抵抗値を上げる（適正値にする）

　⇒影響の大きい項目　　　→影響のある項目

　-ご利用にあたって-